SMT အသွင်အပြင်စစ်ဆေးရေးကိရိယာ AOI ၏ လုပ်ဆောင်ချက်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။

a) : ပုံနှိပ်စက်ပြီးနောက် ဂဟေငါးပိ အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးစက် SPI ကို တိုင်းတာရန်အသုံးပြုသည်- ဂဟေငါးပိပုံနှိပ်ခြင်းပြီးနောက် SPI စစ်ဆေးခြင်းကို လုပ်ဆောင်ပြီး ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ချို့ယွင်းချက်များကို တွေ့ရှိနိုင်သည်၊ ထို့ကြောင့် ဂဟေငါးပိညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ဂဟေချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချပေးသည်။ အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်ပုံနှိပ်ပါ။ပုံမှန်ပုံနှိပ်ခြင်းချွတ်ယွင်းချက်များတွင် အောက်ပါအချက်များ ပါဝင်သည်- pads များပေါ်တွင် ဂဟေမလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ ဂဟေဆက်ခြင်း၊အော့ဖ်ဆက်ပုံနှိပ်ခြင်း;pads များကြား သံဖြူတံတားများ၊ပုံနှိပ်ဂဟေငါးပိ၏ အထူနှင့် ထုထည်။ဤအဆင့်တွင်၊ ပရင့်ထုတ်ခြင်းအော့ဖ်ဆက်နှင့် ဂဟေပမာဏအချက်အလက်ကဲ့သို့သော အားကောင်းသည့် လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်ဒေတာ (SPC) ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ပုံနှိပ်ဂဟေဆော်သည့် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကိုလည်း ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်မှ ပုဂ္ဂိုလ်များက ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး အသုံးပြုရန်အတွက် ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်သည်။ဤနည်းအားဖြင့်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တိုးတက်သည်၊ လုပ်ငန်းစဉ်တိုးတက်လာသည်၊ ကုန်ကျစရိတ်ကိုလျှော့ချသည်။ဤစက်ပစ္စည်းအမျိုးအစားကို လက်ရှိတွင် 2D နှင့် 3D အမျိုးအစားများ ခွဲခြားထားသည်။2D သည် ဂဟေငါးပိ၏ အထူကို တိုင်းတာ၍မရပါ။3D သည် ဂဟေငါးပိ၏ အထူနှင့် ဂဟေငါးပိ၏ အကျယ်အဝန်းကို တိုင်းတာနိုင်ပြီး၊ သို့မှသာ ဂဟေငါးပိ၏ ထုထည်ပမာဏကို တွက်ချက်နိုင်သည်။အစိတ်အပိုင်းများကို သေးငယ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့်၊ 01005 ကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် လိုအပ်သော ဂဟေငါးပိ၏အထူသည် 75um သာရှိပြီး အခြားသော ကြီးမားသောအစိတ်အပိုင်းများ၏ အထူမှာ 130um ခန့်ဖြစ်သည်။ကွဲပြားသော ဂဟေထည့်ထားသော အထူများကို ရိုက်နှိပ်နိုင်သော အလိုအလျောက် ပရင်တာတစ်ခု ထွက်ပေါ်လာပါပြီ။ထို့ကြောင့်၊ 3D SPI သည် အနာဂတ်ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သည်။ဒါဆို အနာဂတ်မှာ ဘယ်လို SPI က လုပ်ငန်းစဉ်ရဲ့ လိုအပ်ချက်တွေကို အမှန်တကယ် ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်မလဲ။အဓိကအားဖြင့် ဤလိုအပ်ချက်များ-

1. 3D ဖြစ်ရမည်။
2. မြန်နှုန်းမြင့်စစ်ဆေးခြင်း၊ လက်ရှိလေဆာ SPI အထူတိုင်းတာခြင်းသည် တိကျသော်လည်း ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များကို အပြည့်အဝ မဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါ။
3. မှန်ကန်သော သို့မဟုတ် ချိန်ညှိနိုင်သော ချဲ့ခြင်း (အလင်းနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ် ချဲ့ခြင်းတို့သည် အလွန်အရေးကြီးသော ဘောင်များဖြစ်သည်၊ ဤကန့်သတ်ချက်များသည် စက်၏ နောက်ဆုံးထောက်လှမ်းနိုင်စွမ်းကို ဆုံးဖြတ်ပေးနိုင်ပါသည်။ 0201 နှင့် 01005 စက်ပစ္စည်းများကို တိကျစွာသိရှိနိုင်စေရန်၊ အလင်းနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ်ချဲ့ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပြီး သေချာစေရန်အတွက် လိုအပ်ပါသည်။ AOI ဆော့ဖ်ဝဲလ်တွင် ပံ့ပိုးပေးထားသည့် ထောက်လှမ်းမှုဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ်တွင် လုံလောက်သော ကြည်လင်ပြတ်သားမှုနှင့် ရုပ်ပုံအချက်အလက်များ ရှိသည်)။သို့သော်၊ ကင်မရာ pixel ကိုပြင်ဆင်သောအခါ၊ ချဲ့ထွင်မှုသည် FOV နှင့်ပြောင်းပြန်အချိုးကျသည်၊ FOV ၏အရွယ်အစားသည်စက်၏အမြန်နှုန်းကိုအကျိုးသက်ရောက်လိမ့်မည်။ဘုတ်အဖွဲ့တစ်ခုတည်းတွင်၊ ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းငယ်များသည် တစ်ချိန်တည်းတွင် ရှိနေသောကြောင့် ထုတ်ကုန်ပေါ်ရှိ အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရွယ်အစားအလိုက် သင့်လျော်သော optical resolution သို့မဟုတ် ချိန်ညှိနိုင်သော optical resolution ကို ရွေးချယ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။
4. ရွေးချယ်နိုင်သောအလင်းရင်းမြစ်- ပရိုဂရမ်ထုတ်နိုင်သောအလင်းရင်းမြစ်များကိုအသုံးပြုခြင်းသည် အမြင့်ဆုံးချို့ယွင်းချက်ရှာဖွေတွေ့ရှိမှုနှုန်းကိုသေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးသောနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။
5. ပိုမိုတိကျမှုနှင့် ထပ်တလဲလဲနိုင်မှု- အစိတ်အပိုင်းများကို သေးငယ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးပြုသည့် စက်ပစ္စည်းများ၏ တိကျမှုနှင့် ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှုတို့ကို ပိုမိုအရေးကြီးစေသည်။
6. အလွန်နည်းသော လွဲမှားမှုနှုန်း- အခြေခံလွဲမှားမှုနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့်သာ စက်မှယူဆောင်လာသော အချက်အလက်များ၏ ရရှိမှု၊ ရွေးချယ်မှုနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းတို့ကို အမှန်တကယ် အသုံးချနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
7. အခြားနေရာများတွင် SPC လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် ချို့ယွင်းချက်အချက်အလက်မျှဝေခြင်း- အားကောင်းသော SPC လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု၊ အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်း၏ အန္တိမပန်းတိုင်မှာ လုပ်ငန်းစဉ်ကို မြှင့်တင်ရန်၊ လုပ်ငန်းစဉ်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်အောင်ပြုလုပ်ရန်၊ အကောင်းဆုံးအခြေအနေသို့ရောက်ရှိစေရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်များကို ထိန်းချုပ်ရန်ဖြစ်သည်။

ခ)။မီးဖိုရှေ့ရှိ AOI- အစိတ်အပိုင်းများ သေးငယ်သွားခြင်းကြောင့်၊ ဂဟေဆက်ပြီးနောက် 0201 အစိတ်အပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကို ပြုပြင်ရန် ခက်ခဲပြီး 01005 အစိတ်အပိုင်းများ၏ ချို့ယွင်းချက်များကို အခြေခံအားဖြင့် ပြုပြင်မရနိုင်ပါ။ထို့ကြောင့် မီးဖို၏ရှေ့တွင် AOI သည် ပို၍အရေးကြီးလာသည်။မီးဖို၏ရှေ့ရှိ AOI သည် နေရာချထားမှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်သည့် ချိန်ညှိမှု၊ မှားယွင်းသောအစိတ်အပိုင်းများ၊ ပျောက်ဆုံးနေသောအစိတ်အပိုင်းများ၊ အစိတ်အပိုင်းများစွာနှင့် ပြောင်းပြန်ဝင်ရိုးစွန်းများကဲ့သို့သော နေရာချထားမှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ ချို့ယွင်းချက်များကို သိရှိနိုင်သည်။ထို့ကြောင့်၊ မီးဖို၏ရှေ့ရှိ AOI သည် အွန်လိုင်းရှိရမည်ဖြစ်ပြီး အရေးကြီးဆုံးညွှန်ကိန်းများမှာ မြန်နှုန်းမြင့်ခြင်း၊ တိကျမှန်ကန်မှုနှင့် ထပ်တလဲလဲနိုင်မှု၊ နှင့် လွဲမှားမှုနည်းပါးသည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ၎င်းသည် ဖြည့်စွက်စာစနစ်နှင့် ဒေတာအချက်အလက်များကို မျှဝေနိုင်သည်၊ ဆီဖြည့်ချိန်အတွင်း ဆီဖြည့်သည့်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မှားယွင်းသောအစိတ်အပိုင်းများကိုသာ ရှာဖွေနိုင်သည်၊ စနစ်မှားယွင်းသော သတင်းပေးပို့မှုများကို လျှော့ချကာ အစိတ်အပိုင်းများ၏ သွေဖည်အချက်အလက်များကို SMT ပရိုဂရမ်းမင်းစနစ်သို့ ပေးပို့နိုင်သည် SMT စက်ပရိုဂရမ်ကိုချက်ချင်း။

ဂ) မီးဖိုပြီးနောက် AOI- မီးဖိုပြီးနောက် AOI ကို ဘော်ဒါနည်းလမ်းအရ အွန်လိုင်းနှင့် အော့ဖ်လိုင်းဟူ၍ ပုံစံနှစ်မျိုးခွဲခြားထားသည်။မီးဖိုပြီးနောက် AOI သည် ထုတ်ကုန်၏ နောက်ဆုံးတံခါးစောင့်ဖြစ်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် ၎င်းသည် လက်ရှိတွင် အသုံးအများဆုံး AOI ဖြစ်သည်။၎င်းသည် PCB ချို့ယွင်းချက်များ၊ အစိတ်အပိုင်းချို့ယွင်းချက်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်ခုလုံးရှိ လုပ်ငန်းစဉ်အားလုံးတွင် ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေရန် လိုအပ်သည်။သုံးရောင်ရှိသော တောက်ပမှုမြင့်မားသော အမိုးခုံး LED အလင်းရင်းမြစ်မှသာလျှင် ဂဟေချွတ်ယွင်းချက်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာသိရှိနိုင်စေရန် မတူညီသောဂဟေစိုနေသောမျက်နှာပြင်များကို အပြည့်အဝပြသနိုင်သည်။ထို့ကြောင့် အနာဂတ်တွင်၊ ဤအလင်းရင်းမြစ်၏ AOI သာလျှင် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရန် နေရာရှိသည်။သေချာပါတယ်၊ အနာဂတ်မှာ မတူညီတဲ့ PCB တွေနဲ့ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းဖို့အတွက် အရောင်တွေရဲ့ အစီအစဥ်နဲ့ သုံးရောင်စုံ RGB ကိုလည်း programmable လုပ်နိုင်ပါတယ်။ပိုပြောင်းလွယ်တယ်။ဒါဆို မီးဖိုပြီးရင် ဘယ်လို AOI အမျိုးအစားက အနာဂတ်မှာ ကျွန်ုပ်တို့ရဲ့ SMT ထုတ်လုပ်မှု ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုရဲ့ လိုအပ်ချက်တွေကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်မလဲ။အဲဒါကတော့-

1. အရှိန်အလွန်မြန်သော။
2. မြင့်မားသောတိကျမှုနှင့် ထပ်တလဲလဲနိုင်မှု မြင့်မားသည်။
3. အရည်အသွေးမြင့် ကင်မရာများ သို့မဟုတ် ပြောင်းလဲနိုင်သော ကြည်လင်ပြတ်သားသည့် ကင်မရာများ- မြန်နှုန်းနှင့် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို တစ်ချိန်တည်းတွင် ဖြည့်ဆည်းပေးသည်။
4. မှားယွင်းစွာ စီရင်ဆုံးဖြတ်ခြင်းနှင့် လွဲချော်မှု နည်းပါးခြင်း- ၎င်းကို ဆော့ဖ်ဝဲတွင် မြှင့်တင်ရန် လိုအပ်ပြီး ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာ လက္ခဏာများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိခြင်းသည် လွဲမှားခြင်းနှင့် လွဲချော်သော စီရင်ဆုံးဖြတ်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်ခြေများပါသည်။
5. မီးဖိုပြီးနောက် AXI- စစ်ဆေးနိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များ ပါဝင်သည်- ဂဟေဆစ်များ၊ တံတားများ၊ သင်္ချိုင်းကျောက်များ၊ ဂဟေမလုံလောက်သော၊ ချွေးပေါက်များ၊ အစိတ်အပိုင်းများ ပျောက်ဆုံးနေခြင်း၊ IC ခြေဖ၀ါးများ၊ IC နည်းသော သံဖြူစသည်ဖြင့်။ အထူးသဖြင့် X-RAY သည် လျှို့ဝှက်ဂဟေအဆစ်များကို စစ်ဆေးနိုင်သည်။ BGA၊ PLCC၊ CSP အစရှိသည်တို့ကဲ့သို့၊ ၎င်းသည် မြင်နိုင်သောအလင်းရောင် AOI အတွက် ကောင်းမွန်သောဖြည့်စွက်စာဖြစ်သည်။