5. Delamination
Delamination သို့မဟုတ် ညံ့ဖျင်းသော ချည်နှောင်ခြင်း ဆိုသည်မှာ ပလပ်စတစ် အလုံပိတ် နှင့် ၎င်း၏ ကပ်လျက် ရှိသော ပစ္စည်း ကြားခံအား ခွဲခြားခြင်း ကို ရည်ညွှန်းသည်။ပုံသွင်းထားသော မိုက်ခရိုအီလက်ထရွန်းနစ်ကိရိယာ၏ မည်သည့်နေရာတွင်မဆို ညစ်ညမ်းမှုဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။၎င်းသည် encapsulation လုပ်ငန်းစဉ်၊ post-encapsulation ကုန်ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်၊ သို့မဟုတ် စက်အသုံးပြုမှုအဆင့်အတွင်းတွင်လည်း ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။
encapsulation လုပ်ငန်းစဉ်မှထွက်ပေါ်လာသော ညံ့ဖျင်းသောနှောင်ကြိုးကြားခံများသည် delamination အတွက်အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။မျက်နှာပြင် ပျက်ပြယ်သွားခြင်း၊ ကာရံထားစဉ်အတွင်း မျက်နှာပြင် ညစ်ညမ်းခြင်း နှင့် မပြည့်စုံသော ကုထုံးများသည် ချိတ်ဆက်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းဆီသို့ ဦးတည်သွားစေနိုင်သည်။အခြားသော သြဇာလွှမ်းမိုးမှု အကြောင်းရင်းများ မှာ အအေးခံခြင်း နှင့် အအေးခံခြင်း ကာလအတွင်း ကျုံ့သွားသော ဖိအား နှင့် warpage တို့ ပါဝင်သည်။အအေးခံစဉ်အတွင်း ပလပ်စတစ်အလုံပိတ်နှင့် ကပ်လျက်ပစ္စည်းများကြား CTE ၏မတူညီမှုသည် အပူ-စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖိစီးမှုဖြစ်စေနိုင်ပြီး ကွဲထွက်မှုဖြစ်စေနိုင်သည်။
6. ပျက်ပြယ်သည်။
ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်၏ မည်သည့်အဆင့်တွင်မဆို ပျက်ပြယ်သွားနိုင်သည်။ရွှေ့ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဖုန်စုပ်ခြင်းကဲ့သို့သော လေပမာဏကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် ပျက်ပြယ်သွားခြင်းကို လျှော့ချနိုင်သည်။1 မှ 300 Torr (လေထုတစ်ခုအတွက် 760 Torr) မှ ဖုန်စုပ်စက်ဖိအားများကို အသုံးပြုထားကြောင်း အစီရင်ခံထားသည်။
Filler ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုတွင် ၎င်းသည် စီးဆင်းမှုကို ဟန့်တားစေသည့် ချစ်ပ်နှင့် အောက်ခြေအရည်ပျော်မှု၏ အဆက်အသွယ်ဖြစ်ကြောင်း အကြံပြုထားသည်။အရည်ပျော်သောမျက်နှာစာ၏တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းသည် အထက်သို့စီးဆင်းသွားပြီး ချစ်ပ်၏အစွန်အဖျားရှိ ကြီးမားသောအဖွင့်ဧရိယာကိုဖြတ်၍ တစ်ဝက်၏ထိပ်ကိုဖြည့်သည်။အသစ်ဖွဲ့စည်းထားသော အရည်ပျော်သောမျက်နှာစာနှင့် စုပ်ယူထားသော အရည်မျက်နှာသည် တစ်ဝက်သေသွားသော ထိပ်ဧရိယာသို့ ဝင်ရောက်ကာ အကျဲကျဲဖြစ်လာသည်။
7. မညီညာသောထုပ်ပိုးမှု
ယူနီဖောင်းမဟုတ်သော အထုပ်အထူသည် warpage နှင့် delamination ဖြစ်စေနိုင်သည်။လွှဲပြောင်းပုံသွင်းခြင်း၊ ဖိအားပုံသွင်းခြင်းနှင့် ပေါင်းထုပ်ခြင်းနည်းပညာများကဲ့သို့သော သမားရိုးကျ ထုပ်ပိုးမှုနည်းပညာများသည် တူညီသောအထူမဟုတ်သော ထုပ်ပိုးမှုဆိုင်ရာ ချွတ်ယွင်းချက်များအား ထုတ်လုပ်နိုင်ခြေနည်းပါးပါသည်။Wafer အဆင့် ထုပ်ပိုးမှုသည် ၎င်း၏ လုပ်ငန်းစဉ်လက္ခဏာများ ကြောင့် မညီညာသော ပလတ်စတီဆော အထူကို ခံရနိုင်ချေရှိသည်။
တူညီသောတံဆိပ်အထူသေချာစေရန်အတွက်၊ ညှစ်ထည့်ရာတွင် လွယ်ကူစေရန်အတွက် wafer carrier ကို အနည်းဆုံးစောင်းဖြင့် ပြုပြင်သင့်ပါသည်။ထို့အပြင်၊ ယူနီဖောင်းတံဆိပ်အထူကိုရရှိရန်တည်ငြိမ်သော squeegee ဖိအားကိုသေချာစေရန် squeegee အနေအထားထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်သည်။
ပုံသွင်းဒြပ်ပေါင်း၏ ဒေသစံသတ်မှတ်ထားသော နေရာများတွင် စုဆောင်းပြီး မာကျောခြင်းမပြုမီ တစ်ပုံစံတည်းမဟုတ်သော ဖြန့်ဖြူးမှုဖြစ်လာသောအခါ ကွဲကွဲပြားပြား သို့မဟုတ် တစ်သားတည်းဖြစ်တည်နေသော ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှု ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။ပလပ်စတစ် အလုံအလောက် ရောစပ်မှု မလုံလောက်ပါက ကက်စူခြင်းနှင့် အိုးတင်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကွဲပြားသော အရည်အသွေးများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
8. အစွန်းအစိမ်း
Burrs သည် ပုံသွင်းထားသော ပလပ်စတစ်များဖြစ်ပြီး အပိုင်းပိုင်းဖြတ်သွားကာ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကိရိယာတံများပေါ်တွင် အပ်နှံထားသည်။
ဖိအားမလုံလောက်ခြင်းသည် burrs ၏အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ပင်တံပေါ်ရှိ ပုံသွင်းထားသော ပစ္စည်းအကြွင်းအကျန်ကို အချိန်မီ မဖယ်ရှားပါက၊ ၎င်းသည် တပ်ဆင်ခြင်းအဆင့်တွင် အမျိုးမျိုးသော ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေလိမ့်မည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ နောက်ထုပ်ပိုးမှုအဆင့်တွင် လုံလောက်သော ချည်နှောင်မှု သို့မဟုတ် ကပ်တွယ်မှု မလုံလောက်ခြင်း။Resin ယိုစိမ့်မှုသည် ပါးလွှာသော burrs ပုံစံဖြစ်သည်။
9. နိုင်ငံခြားအမှုန်
ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ထုပ်ပိုးထားသောပစ္စည်းများသည် ညစ်ညမ်းသောပတ်ဝန်းကျင်၊ စက်ကိရိယာများ သို့မဟုတ် ပစ္စည်းများနှင့် ထိတွေ့မိပါက အထုပ်အတွင်း၌ နိုင်ငံခြားအမှုန်အမွှားများ ပျံ့နှံ့သွားပြီး အထုပ်အတွင်းရှိ သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ IC ချစ်ပ်များနှင့် ခဲချည်နှောင်သည့်အချက်များ) သည် သံချေးတက်ခြင်းနှင့် အခြား နောက်ဆက်တွဲ ယုံကြည်စိတ်ချရမှု ပြဿနာများ။
10. မပြည့်စုံသော ကုသခြင်း။
ကုသချိန်မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အပူချိန်နိမ့်ကျခြင်းသည် ကုသခြင်းမပြည့်စုံခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ထို့အပြင်၊ encapsulants နှစ်ခုကြား ရောစပ်မှုအချိုးတွင် အနည်းငယ် ပြောင်းလဲမှုသည် မပြီးပြည့်စုံသော ကုသခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။encapsulant ၏ဂုဏ်သတ္တိများကို အမြင့်ဆုံးမြှင့်တင်ရန်အတွက် encapsulant သည် အပြည့်အဝပျောက်ကင်းကြောင်းသေချာစေရန်အရေးကြီးပါသည်။encapsulation နည်းလမ်းများစွာတွင်၊ ကုထုံးပြီးနောက် encapsulant ၏ပြီးပြည့်စုံသောကုသမှုကိုသေချာစေရန်ခွင့်ပြုသည်။နှင့် encapsulant အချိုးများကို တိကျစွာအချိုးကျကြောင်း သေချာစေရန် ဂရုပြုရပါမည်။
ပို့စ်အချိန်- Feb-15-2023